古语有云“对症下药”，只有找到问题的根本，才能更好的解决问题。首先我们看看造成模具企业质量难以管控的众多因素中的几点：
（1）领导品质管理意识薄弱。模具企业大多是从小作坊的运作方式逐渐发展起来的，管理基础薄弱，有着“重设计、轻工艺，重技术、轻管理”的现象。
（2）没 有质量保证和控制体系，过程质量失控。模具的生产特点决定了模具不能像生产塑胶产品一样，打出产品之后再检验，不合格就报废。模具的质量控制重在过程控 制，而大多数的模具企业缺乏岗位工作质量标准和品质检验标准，缺乏专职品检岗位，缺乏有效的检验手段，这些不利因素导致过程控制不能达到预定的效果，导致 模具质量难以控制。
（3）在生产过程中，员工的工作执行不力，往往没有严格按照工艺要求进行操作，而检查工作又不到位，遗留隐患较多，同时缺乏纠正预防措施，没有后期的完善处理。
（4）在模具质量问题产生并解决之后，没有对产生的问题进行分析，建立完善的培训机制，避免同类问题的反复发生。
当然，以上几点仅仅是“冰山一角”，那么我们究竟要怎么样提高模具质量呢？随着信息化水平的提高，我们把目光转向了信息化处理手段。
（1）建立完整的品质检验标准。结合企业的实际生产情况，明确企业的检验流程以及流程检验标准，这样将过程标准化，能具体量化质量考核，从以人为主导的检验方式，转化到以标准为主导的检验方式。
（2）通过系统规范检验的行为。在生产过程中，明确要进行的操作以及操作要求，确定模具来料检验，委外加工检验，加工完工检验，装配验收检验，模具综合试验台检验等多个检验环节，确定检验标准，严格控制过程，一步步稳扎稳打，确保模具成品的质量。
（3）通过系统达到及时送检，跟进检验的进度。系统对整个模具生产过程进行考核， 明确操作时限，要求操作人员生产完工及时报检，对检验过程中出现的质量问题及时汇报，进行处理。
（4）严格控制非生产因素导致的质量问题。模具有很多外购件，标准件，这些部件不是企业自己生产而是由供应商提供，但是也会对模具的质量造成影响，系统中严格控制类似的非生产因素导致的质量问题，对采购回来的部件进行检验，确保统一达到模具质量要求。